Производство газобетона

Производство газобетона и технология получения ячеистого бетона состоит из трёх основных этапов:

1. Перемешивания кварцевого песка, цемента, гипса, извести, воды и алюминиевого порошка
2. Созревания бетонной смеси и выделения по всему объёму пузырьков газа (водорода)
3. Термообработки в автоклаве при высокой температуре и давлении

Сыпучие и порошкообразные компоненты (песок, цемент, известь, гипс) загружаются в силос, откуда дозируются в смеситель. Гипсовый камень (если таковой применяется) предварительно размалывается в шаровой мельнице, куда также добавляется вода и песок. Равномерно перемешанная смесь поступает в резервуары, где в таком подготовленном виде ожидает своего газообразующего компонента на основе алюминиевой пудры или уже подготовленной пасты, которая удобнее и безопаснее в применении. Мощные мешалки, работающие в ёмкостях со шламом, не дают бетонному раствору затвердеть раньше времени. Дозирующая система контролирует не только вес подаваемых компонентов, но также температуру и плотность смеси. При необходимости для корректировки температуры добавляется горячая или холодная вода. 

Бетонный раствор и алюминиевый компонент смешиваются в высокоскоростном миксере (смесителе) в течении 4 минут, затем полученная смесь поступает в стальные формы длиной около 6 метров. Здесь и будет происходить образование ячеистой структуры газобетона. Залитая в форму смесь довольно быстро начинает вспучиваться и практически до самого верха заполняет ёмкость. Для придания равномерности пористой структуре по всему объёму в резервуар опускаются высокочастотные иглы, которые перемещаются вдоль всей формы. 

Начавшийся процесс созревания газобетона длится 150 минут. Всё это время форма, расположенная на тележке, находится в зоне выдержки и созревания. Постепенно смесь становится всё более твёрдой, её можно уже будет скоро разрезать на отдельные блоки. Автоматика управления технологическим процессом определяет этот момент и направляет тележку с массивом газобетона на станцию кантования. Здесь форма поворачивается на 90 градусов и разделяется на борт и корпус. Корпус формы манипулятор отводит в сторону, остаётся лишь большой массив сырца газобетона, расположенный на борту формы. Этот борт, в свою очередь, находится на тележке, которая будет передвигаться на участке резки материала. Корпус формы, перемещаясь в исходное положение, соединяется с бортом другой такой же формы. Вместе они подготавливаются для следующей заливки. Для этого на внутреннюю поверхность автоматическим устройством наносится специальное разделительное масло, которое улучшает отделение массива газобетона от корпуса формы. 

Подготовленный для резки на блоки определённого размера весь массив газобетона перемещается на платформе вдоль режущего инструмента. Натянутые струны толщиной примерно 1 мм легко справляются с резкой еще не полностью затвердевшего пористого материала. Настройка участка резки позволяет сделать профилированные вырезы на блоке. Эти элементы делают более удобной переноску и ровную укладку газобетонных блоков. 

Разрезанный на отдельные блоки массив с помощью манипулятора поворачивается на 90 градусов в обратном направлении. Этот технологический цикл называется обратным кантованием. Скребки очищают поверхность газобетона от неровностей и осыпающихся кромок. Эти фрагменты и кусочки попадают в специальное устройство для отвода обрезков камня – шлам-канал. По этому каналу они направляются для размола и повторного использования в производстве очередных следующих замесов бетонного раствора. 

Расстояние между соседними блоками после разрезки недостаточно для качественного пропаривания в автоклавах, поскольку возможно слипание блоков друг с другом и, как следствие, ухудшение потребительских свойств, на которые обращает внимание заказчик при покупке газобетона того или иного производителя. Понимая важность высокого качества товара для успешного развития производства газобетона, разработчики технологической линии предусмотрели участок разделения массива. Этот процесс позволяет увеличить расстояние между соседними блоками в разрезанном массиве. 

После этого этапа материал готов к принятию «температурных процедур», то есть готов для термообработки. Продолжительность этого процесса – около 12 часов. Автоклавы имеют значительную длину для того, чтобы обеспечить достаточную производительность газобетонного завода и оптимально расходовать энергетические ресурсы. Габариты камеры: длина – около 40 метров, диаметр – около 3 метров. Вывод на рабочий режим (температура 190 градусов, давление 12 бар) занимает полтора-два часа, выход из рабочего режима – столько же. Загрузка тележками с газобетоном – 1 час, разгрузка – ещё 1 час. Для этого требуется примерно 6 -7 тележек, которые собираются на один путь для отправки в автоклав и по готовности его к загрузке перемещаются поочередно внутрь системы термообработки. Современные производственные системы проектируются с учётом требований по рациональному использованию тепла, которое перенаправляется из одного автоклава в другой при выходе из рабочего режима в режим загрузки или выгрузки. Тепловая энергия может направляться в другие производственные системы – например, для обогрева воды при смешивании компонентов, шаровой мельницы, обогрев помещений, где созревает газобетон или в другие технологические контуры предприятия по производству газобетона. 

Когда закончен процесс термической обработки и автоклав снизил температуру до расчётных значений, производится выгрузка газобетона. Готовые блоки переносятся манипулятором на линию разгрузки вместе с решетками. После снятия с них продукции эти решетки автоматически очищаются и смазываются, готовясь к принятию нового массива газобетона на участке кантования. 

Разгрузочные краны-манипуляторы укладывают товарную продукцию на поддоны в несколько слоёв по высоте. Когда паллета наполнена, она закрывается плёнкой от воздействия атмосферных осадков. Это позволит избежать порчи материала от намокания и циклов замерзания/оттаивания в процессе хранения на складе продавца или на строительной площадке у покупателя. Кроме защиты от осадков, такая всесторонняя защитная плёнка предохраняет паллету в целостной форме при погрузке и разгрузке. Упаковочные автоматические линии надевают стретч-плёнку сверху на паллету газобетона. Это служит дополнительной защитой торговой марки производителя, так как покупатель должен быть уверен в качестве газобетона, выпущенного выбранным предприятием.

Газобетон может выпускаться и с армирующими стальными элементами внутри. Такая продукция может быть использована в качестве панелей различного назначения. Это могут быть и перегородочные и стеновые и кровельные панели, а также ненесущие панели или перемычки разных конструкций. В ряде случаев производство газобетона может быть оснащено участком для укладки арматуры перед заливкой формы. Учитывая габаритную длину формы, куда заливается бетонный раствор, размер панели с армированием может быть длиной до 6 метров. Ширина составляет 600 мм, а толщина от 100 до 400 мм.