Производство газосиликатных блоков

Технология изготовления газосиликатных блоков.

Порошкообразные компоненты (кварцевый песок, известь, гипс, цемент) поступают в силоса хранения или сразу в рабочие силоса, откуда с помощью дозирующей системы направляются в смеситель.

Гипсовый камень предварительно размалывается с добавлением кварцевого песка и воды в шаровой мельнице. Плотность шлама должна составить 1,6 – 1,7 кг/литр.

Готовая смесь поступает в шламбассейны, которые оснащёны устройством для перемешивания (мешалкой с мощным приводом). Кроме массы в автоматическом режиме на стадии дозирования и приготовления смеси контролируются такие параметры, как плотность и температура компонентов. При необходимости корректировки температуры добавляется выверенное количество горячей или холодной воды.

В каждый замес добавляется алюминиевая пудра, разведённая с водой до состояния суспензии для удобства подачи и взрывобезопасности. В системе дозирования алюминиевого компонента может использоваться также и алюминиевая  паста, которая инициирует реакцию газообразования по всему объёму смеси. Время перемешивания в высокоскоростном смесителе – порядка 4 минут. 

Когда завершен последний этап перемешивания всех необходимых компонентов, подготовленная бетонная смесь заливается в стальные резервуары прямоугольной формы и длиной порядка 6 метров. В этих формах достаточно быстро происходит вспучивание бетонной смеси, она увеличивается в объёме и заполняет практически весь резервуар до самого верха. В это время как раз и происходит формирование ячеистой структуры будущего газобетона. Чтобы добиться равномерности пористой структуры материала, вглубь раствора опускаются высокочастотные иглы. Эти иглы автоматически перемещаются вдоль всей формы. 

Следующий этап производства газосиликатных блоков – созревание сырого массива. Для этого форма перемещается в зону созревания и выдерживается там в течении 150 минут. В это время газобетон набирает определённую плотность, чтобы можно было его разрезать на отдельные блоки. Как только автоматика покажет необходимую готовность массива-сырца для резки, форма перемещается к кантующему манипулятору.

Эта система отделяет газобетонную массу от формы, развернув её на 90 градусов, и устанавливает на борт формы, которая в свою очередь находится на тележке резательной линии. Затем корпус формы перемещается обратно в исходное положение, оставив готовый к разрезке массив, находящийся на борту формы. Там корпус формы соединяется с освободившимся от газобетона другим бортом формы и разворачивается (кантуется) в обратную сторону на те же 90 градусов. После автоматической обработки слоем разделительного масла (это улучшает отделение массива) форма готова к следующему циклу наполнения, выдержки и кантования.

Для продольной и поперечной резки на отдельные блоки используются струны толщиной 0,8 - 1,0 мм. На станции резки газосиликатный массив разрезается по заданному размеру. Если это предусмотрено, то вырезаются и контурные элементы поверхности системы паз-гребень. 

Далее, манипулятор возвращает разделённый на блоки массив в положение, которое было до кантования. Этот этап называется обратным кантованием. Происходит обратный поворот газобетона на 90 градусов. Слой массива очищается скребками, осыпавшиеся куски отправляются в шлам-канал для повторного использования. Борт формы перемещается на участок сборки с корпусом формы.

Чтобы уже разрезанный блок не слипся с соседним при последующей термообработке, а также для оптимизации процесса и качественного пропаривания с целью уменьшить количество брака, предназначен участок разделения сырого («зелёного») массива. 

Подготовленные для термической обработки газосиликатные блоки поступают в зону накопительных путей и укладываются многофункциональным манипулятором на тележки в 3 слоя. В зависимости от длины автоклава на один путь собираются 6 или 7 тележек по 3 слоя блоков на каждой.

Загрузка начинается по готовности автоклава принять этот состав. Габаритные размеры автоклава: длина порядка 40 метров, диаметр около 3 метров. Общее время процесса загрузки и разгрузки автоклава примерно 1 час.

Оптимальное сочетание количества автоклавов и их длина определяют мощность завода по производству газобетонных блоков. Для создания эффективного и высокопроизводительного производственного цикла важно достичь непрерывности процесса загрузки и выгрузки автоклавов. Это даёт возможность экономить энергетические ресурсы. Современные технологии в производстве автоклавов могут перенаправлять пар из одного автоклава в другой, который уже готов к нагреву и термообработке газобетона. Но немаловажное значение имеет скорость разгрузки и загрузки систем автоклавирования. 

Время термической обработки высоким давлением и температурой – примерно 12 часов. Армированные изделия (панели) выдерживаются в течении 16 часов. Режим нагрева такой: в течении от полутора до двух часов температура достигает 190 градусов, при этом давление повышается до 12 бар. По окончании времени автоклавирования система выходит из рабочего режима также в течении от полутора до двух часов. Система рационального распределения энергоресурсов направляет конденсат из охлаждающихся автоклавов в шаровую мельницу, а остаточное тепло – используется при подогреве бойлерной воды, зоны созревания или других систем теплоснабжения предприятия. 

Готовые газосиликатные блоки на тележках перемещаются на участок разгрузки, где манипулятор переносит пропаренные блоки на линию разгрузки вместе решетками, на которых располагаются эти блоки. Решетки автоматически очищаются и смазываются, а затем перемещаются на участок кантования, где производится приём новых порций массива.

Остаётся уложить газосиликатные блоки на поддоны и упаковать. Разгрузочный кран выполняет погрузку готовой продукции, а автоматические системы упаковки в термоусадочную или стрейч плёнку завершают процесс производства газобетонных блоков. После маркировки и этикетировки паллет вилочные погрузчики отвозят поддоны на склад готовой продукции. 

Если заказчик желает получить панели различного назначения, сделанные из газобетона, то технологический процесс изготовления ячеистого бетона в ряде случаев позволяет выполнить такого рода заказы. Например, панели перекрытия, стеновые или кровельные панели, ненесущие стеновые панели для внутренних стен, перемычки и т.д., могут быть сделаны с применением армирующих стальных элементов. Размеры готовых изделии по длине – от 1 до 6 метров, по ширине – 600 мм, по толщине от 100 до 400 мм. Подготовка производства к работе с армированным газобетоном состоит из установки дополнительной секции укладки арматуры.